通過(guò)為期兩天的健峰理論學(xué)習(xí)與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐考核，華辰服裝管理團(tuán)隊(duì)掌握了精益生產(chǎn)原則。培訓(xùn)結(jié)束后，華辰立即啟動(dòng)了“現(xiàn)場(chǎng)改善三十天行動(dòng)”，將知識(shí)運(yùn)用到實(shí)踐中去，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)分析，為后續(xù)持續(xù)優(yōu)化管理現(xiàn)場(chǎng)提供依據(jù)。9月4日至5日，健峰培訓(xùn)程老師回訪(fǎng)華辰服裝現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)地考核落實(shí)情況。

在裁剪車(chē)間，通過(guò)學(xué)習(xí)掌握，實(shí)現(xiàn)物料精準(zhǔn)管控，定品、定位、定量，解決服裝廠普遍存在的物料混亂問(wèn)題。

1、 定品種。定品種要求非生產(chǎn)急需物料不進(jìn)車(chē)間，從源頭上控制物料種類(lèi)。

2、 定位置。定位置采用分色標(biāo)識(shí)系統(tǒng)，使高頻使用工具和裁片位置一目了然。

3、 定量。定量則通過(guò)設(shè)置庫(kù)存量避免爆倉(cāng)，把超量物料轉(zhuǎn)入暫存區(qū)，并做到可視化管理。

現(xiàn)場(chǎng)考核裁剪車(chē)間，墻面懸掛了標(biāo)示圖，標(biāo)注裁床區(qū)、編號(hào)區(qū)、驗(yàn)片區(qū)、安全通道等關(guān)鍵區(qū)域，班組長(zhǎng)可目視化快速鎖定任意裁片位置，找料時(shí)間縮減，精準(zhǔn)定位，提高了效率。

生產(chǎn)車(chē)間6S現(xiàn)場(chǎng)管理打造高效作業(yè)環(huán)境，6S管理法通過(guò)整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全六個(gè)環(huán)節(jié)，創(chuàng)建可視化、高效率的作業(yè)環(huán)境。

整理要求區(qū)分必需品與非必需品，整頓強(qiáng)調(diào)物品定位管理，清掃保持環(huán)境無(wú)污染，清潔形成制度化，素養(yǎng)則培養(yǎng)員工良好習(xí)慣，防微杜漸，筑牢安全意識(shí)，并運(yùn)用到實(shí)踐中去。整燙車(chē)間實(shí)施6S管理后，作業(yè)環(huán)境煥然一新，高頻使用的熨斗采用定點(diǎn)固定，每種輔料箱粘貼標(biāo)識(shí)，減少尋找工具和物料的時(shí)間。

通過(guò)學(xué)習(xí)，縫制車(chē)間得出結(jié)論：只有自檢、互檢、專(zhuān)檢，守住三道防線(xiàn)才能實(shí)現(xiàn)全流程質(zhì)量控制。生產(chǎn)實(shí)踐中自檢要求操作工對(duì)工藝單完成對(duì)版型、看線(xiàn)跡、標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作自查；互檢建立上下工序責(zé)任綁定機(jī)制；專(zhuān)檢則由小組跟單使用專(zhuān)業(yè)技術(shù)工具進(jìn)行檢查。學(xué)習(xí)運(yùn)用到實(shí)踐后，縫制車(chē)間質(zhì)量顯著提升。

最后總結(jié)本輪培訓(xùn)與實(shí)踐得出結(jié)論：服裝廠現(xiàn)場(chǎng)管理的提升永無(wú)止境。

我們不僅掌握先進(jìn)的管理方法，更在思想層面實(shí)現(xiàn)了從經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)到數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)、從被動(dòng)應(yīng)對(duì)到主動(dòng)預(yù)防、從各自為戰(zhàn)到全員協(xié)同的三重突破。這些轉(zhuǎn)變使我們的生產(chǎn)線(xiàn)在效率、質(zhì)量和成本控制方面取得了顯著成效，為應(yīng)對(duì)當(dāng)下快時(shí)代的挑戰(zhàn)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。